的生产技术大致上可以分为干法和湿法两大工艺。干法工艺是将原料(PE或PP)进行高温成膜后退火处理，进一步拉伸形成微孔膜；可细分为单向拉伸和双向拉伸，其中干法双拉工艺是中国科学院在20世纪90年代初开发出的具有自主知识产权的工艺。湿法工艺利用相分离的原理，将小分子物质与PE混合，加热熔融后降温进行相分离，得到微孔膜。

  可以看到，锂电池隔膜的生产的基本工艺复杂、流程众多，因而对生产设备和流程控制均有着较高的要求，此前较长时期内国内隔膜进口依存度居高不下。2015年，日本旭化成、美国Celgard公司、日本东燃、韩国SKI等前4名国际巨头占据全球约45%的市场占有率；同时注意到，这些国际大型隔膜厂商均是有着40年以上历史的老牌化工企业，技术和声誉积淀深厚。

  2012年以来，受到新能源汽车政策鼓舞，国内隔膜行业技术慢慢的提升，产能产量快速地增长。国内业已涌现出一批规模和技术达到或接近世界领先水平的专业化隔膜企业，如星源材质、中科科技(格瑞恩)、金辉高科(母公司佛塑科技)、河南义腾和沧州明珠等。以星源材质为例，规模上其2015年全球市场占有率已达到7%，位列全球第四；技术方面，星源材质的干法技术对标Celgard，湿法技术对标旭化成，产品获得下游电池厂商高度认可，与LG、比亚迪、国轩高科等优质客户形成稳定合作关系。

  2016年隔膜国内消费量多个方面数据显示，隔膜的整体国产化率已达到86%；其中干法隔膜早已完全实现了国产化；而国内湿法隔膜的出货量也达到3亿平米以上；但中高端湿法隔膜大多仍然依赖进口，60%以上中高端市场被日本、韩国、美国等国外隔膜厂商所占有。

  2016年以来，随着新能源汽车行业的快速地发展，伴随而来低端产能过剩、安全事故、骗补问题等不利情况也相继出现。国务院联合四部委出台一系列政策，引导新能源汽车行业向安全、经济、环保、创新等方向发展，并对动力电池的安全和单位体积内的包含的能量等性能提出更高的要求，新能源汽车和锂电池行业进入调整发展的新阶段。2017年以来工信部已发布4批《新能源汽车推广应用推荐车型目录》，入围车型在安全性和动力电池性能等方面均显著提升。

  比较隔膜两大技术路线：干法技术具有成本低、投资小、成品率高、耐高温、更耐用等诸多优势，因而此前一直为国内隔膜主流生产技术；但湿法技术生产的隔膜的机械强度具有干法隔膜无法媲美的优势，而高机械强度是动力电池对隔膜安全性要求最重要的指标之一。随着动力电池需求成为锂电池最主要增长来源，湿法技术慢慢的变成为隔膜技术发展的主流方向。